为什么汽车保险杠是塑料做的？

现在很多车型的前后保险杠都是塑料做的，这点相信大家都知道了，特别是20万以下的车型，前后保险杠几乎都是塑料材质，要知道以前的车外壳都是金属材质！是不是车企偷工减料省成本？还是汽车为了减轻重量呢？

常见的汽车保险杠采用何种材质?

其实较早时期的汽车前后保险杠都以金属材料为主，它们一般采用钢板冲压而成，与车架纵梁铆接或焊接在一起。不过出于多种原因考虑，最终汽车厂家们找到了更好的替代方案——塑料保险杠。而破天荒采用塑料保险杠的正是菲亚特，从此以后这个省钱的方案迅速被各大车企效仿。

塑料保险杠并不是因为偷工减料

随着高分子材料的研究得到发展，也同时由于能源问题逐渐深入人心，汽车轻量化成为汽车行业比较热门的词。与金属材料相比，高分子材料具有比强度很高的特点，这完全满足了人们对轻量化的要求。另外，在装饰用途上，可以很自然的与车体融合。金属在受到轻的碰撞后，会在金属面上留下痕迹，而用塑料制造的保险杠对类似的危害有更好的防御性。因此，高分子材料渐渐取代了金属保险杠，目前在世界范围内约有92%的保险杠是用高分子材料制成的。

此外，还有如下几个原因：

1、可以控制制造成本 便于设计与生产

汽车生产已模具化，除了车身会采用高强度的材料外，很多部件都会尽可能采用工程塑料。汽车前后保险杠就是比较典型的代表，而且车身外部配件，如翼子板等，也有可能采用塑料之类的轻量化材料。

塑料保险杠不仅可以节省制造成本，而且对于工业水平的要求更低，比较易于生产。所以造车成本得以控制后，最终产品到消费者手中的价格也会更合理，这一定是相对应的。

当然除塑料保险杠外，一些顶级跑车还会大量采用碳纤维材质。其实目的很简单，主要是为了打造轻量化车身，从而提升车辆的加速和制动效果。

2、塑料保险杠吸能 尽可能保证行人安全

毕竟汽车钢性不是靠保险杠来承担的，主要还是要看车身框架结构，所以除设计与制造成本外，塑料保险还可以起到保护行人的作用。

塑料保险杠由于材质原因，比金属更具有弹性以及更好吸收撞击能力。所以我们可以经常在网上看到自行车撞烂保险杠的这类图片，仔细想想如果换成金属保险杠的话，那么悲剧的很可能就是行人和自行车了。

3、塑料保险杠拥有弹性 可规避较小的磕碰

如果发生轻微的碰撞或者刮蹭的话，塑料保险杠拥有很好的弹性，并具备一定的抗冲击性能，也就是说如果在小磕小碰的情况下，塑料保险杠都能自动回弹自动修复。即使是掉漆了，也总比凹进去强，毕竟喷漆比钣金修复便宜多了。

另外，在欧洲一些人口密集的国家车子保有量大，停车位自然非常稀缺，车主往往不得不将爱车紧贴着靠在一起。这个时候塑料保险杠就起到了关键作用，如果你的车挤不进窄小的停车位，你可以用低速度轻轻推前面或者后面的车辆，这样就可以“推”出你需要的停车位置了。特别是在伦敦拥挤的街道上，停车不拉手刹已经是人之常情了，这样也是为了方便他人停车。如果有一天你发现别人停车“刮蹭”到你的保险杠，请不要大惊小怪，这正是我们前面所说的“潜规则”。当然，这多数代表那些廉价车型，比如兰博基尼、威龙、劳斯莱斯的保险杠可绝对不能这么干，因为它们一般会采用碳纤维材质，而且车身划痕的维修费用也不会很低。

4、塑料保险杠有更好的防腐蚀效果

对汽车车身来说，我们都知道金属遇水与空气结合后很容易生锈，这样不仅影响外观，而且存在一定的安全隐患。但汽车保险杠尽管是日常驾驶中比较容易磕碰的部件，但塑料具有很好的防腐蚀性，我们不需要为此而担心。

目前常用的汽车保险杠用材料

目前常用的高分子保险杠是由三层组成：面板材料是用PP、PE/ABS、PC/PBT；骨架材料可以是木材、金属；中间是以PP发泡材料或PU发泡材料。

我国目前最普遍的是使用增韧（改性）聚丙烯（PP），另外聚氨酯（PU）是国际公认为最适合制造汽车保险杆的原材料，如宝马、奔驰、丰田和本田等各大汽车生产商都选用这种材料来制造保险杆。逐渐热起来的热塑性弹性体(TPO)在北美使用广泛，2005年，TPO在北美塑料保险杠市场所占份额达75%。

就性能来看，聚丙烯力学性能的绝对值高于聚乙烯，但在塑料材料中仍属于偏低的品种，其拉伸强度仅可达到30 MPa或稍高的水平。等规指数较大的聚丙烯具有较高的拉伸强度，但随等规指数的提高，材料的冲击强度有所下降，但下降至某一数值后不再变化。

温度和加载速率对聚丙烯的韧性影响很大。当温度高于玻璃化温度时，冲击破坏呈韧性断裂，低于玻璃化温度呈脆性断裂，且冲击强度值大幅度下降。聚丙烯具有良好的耐热性，制品能在100℃以上温度进行消毒灭菌，在不受外力的条件下，150℃也不变形。脆化温度为-35℃，在低于-35℃会发生脆化，耐寒性不如聚乙烯。对于聚丙烯玻璃化温度的报道值有一18qC, OqC, 5℃等，这也是由于人们采用不同试样，其中所含晶相与无定形相的比例不同，使分子链中无定形部分链长不同所致。聚丙烯的熔融温度比聚乙烯约提高40一50%，约为164一170℃, 100%等规度聚丙烯。

聚丙烯的化学稳定性很好，除能被浓硫酸、浓硝酸侵蚀外，对其它各种化学试剂都比较稳定；但低分子量的脂肪烃、芳香烃和氯化烃等能使聚丙烯软化和溶胀，同时它的化学稳定性随结晶度的增加还有所提高，所以聚丙烯适合制作各种化工管道和配件，防腐蚀效果良好。

聚丙烯是来源很广，价格低廉的材料，并且通过改性，如采用固相接枝法对等规pp进行改性得到mpp，与其他塑料的共混物冲击强度提高2~3倍，可用作抗冲击壳体材料。还可以共混改性，与橡胶共混可制被兼具这些聚合物性质的高分子合金，马自达CX-5就采用此合金高分子，表里两层的材质，基材表面的涂料附着性增加，内部的刚性和受冲击吸收性也明显进步。所以在刚性不变的情况下保险杆厚度变薄，正因为材料使用量变少，故可达减轻约20%重量；同时因厚度减少，冷却效果也更为提升，过去须时60秒达到冷却现在仅要30秒，作业时间上节省一半，完全符合节能减碳的环保趋势。

而聚氨酯具有韧性好、不易断裂、使用寿命长、耐候性强（-40℃～+80℃）、重量轻、且可承受一定的冲击力，既能保护车身的油漆同时又增强了行车的安全性，是保障行车安全的最佳扰流配件。

热塑性弹性体TPE/TPR，又称人造橡胶或合成橡胶。其产品既具备传统交联硫化橡胶的高弹性、耐老化、耐油性各项优异性能，同时又具备普通塑料加工方更、加工方式广的特点。可采用注塑、挤出、吹塑等加工方式生产，水口边角粉碎后100%直接二次使用。既简化加工过程，又降低加工成本，因此热塑性弹性体TPE/TPR材料已成为取代传统橡胶的最新材料，其环保、无毒、手感舒适、外观精美，使产品更具创意。因此也是一支更具人性化、高品位的新型合成材料，也是世界化标准性环保材料。现在，TPE以TPS和TPO为中心，在世界各地获得了迅速发展，两者的产耗量已占到全部TPE的80%左右。烯烃类TPE烯烃类TPE系以PP为硬链段和EPDM为软链段的共混物，简称TPO。由于它比其它TPE的比重轻（仅为O.88），耐热性高达100℃，耐天候性和耐臭氧性也好，因而成为TPE中又一发展很快的品种。热塑性弹性体在实际应用中也有些不足。包括：

1) 它属于新技术，普通橡胶加工厂对它不熟悉;

2) 热塑性弹性体所需的加工设备热固性橡胶加工厂不熟悉;

3) 一些热塑性弹性体需要在加工前进行干燥;

4) 低硬度热塑性弹性体能买到的不多;

5) 热塑性弹性体在温度升高时会熔化，使之不能应用于短暂的高温条件下;

6) 只有大批量生产，才能使热塑性弹性体具有经济性。

一些代步车也可以用玻璃钢、碳素纤维等来制作，但是其环保性能以及材料力学性能不太符合保险杠要求，不适宜用在中高档轿车上。